問題点、状況

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• 食用油の充填工場が3工場に分かれているため生産効率が悪く、また建物も老朽化してきているため、新工場の設立を検討したい。
• できる限り既設の設備を流用したいが、メーカーがバラバラであるためどこに依頼すれば充填ライン全体をエンジニアリングしてくれるか分からない。
• 瓶詰ラインは2ラインある一方、切替に時間がかかるため、小ロットの生産ができず新しい引き合いに十分対応できていない。

対応

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• 全ての充填ラインを新設の1つの工場に集約。
• ドラム缶ライン、斗缶ライン、ピロー包装ライン、BIBライン、瓶詰充填ラインを既設工場より順次移設。ゾーニングすることで衛生面での向上を図りつつ、作業者が移動しやすい動線となるようにライン設計をした。
• 瓶詰充填ラインはセル生産方式の充填キャッパーを４基新設することで多品種小ロット生産の対応ができるようにし、切替時の製品のロスも少なくなるような設備とレイアウトの工夫をした。
• 一度に設備を移動するのではなく、製品在庫の状況をみながら順番に移動することで販売面への影響を極力抑えるようにした。

効果

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• 既設機器を最大限流用できるように機器の改造をしつつ、さらにレイアウトに工夫をこらした結果、全てを新品で充填ラインを構築した場合と比べて1/3程度の投資で設備できた。
• ラベラーなどは調子が悪かった箇所を同時にメンテナンスすることでラベルミスを減らすことができ生産性が向上した。
• 特に瓶詰ラインでは小ロット生産の対応ができるようになり、従来と比べて柔軟に生産スケジュールを組むことができ、人員の削減効果もあった。